Содержание
- Производство крутоизогнутых отводов
- Изготовление гнутых отводов
- Изготовление сварных отводов
- Производство пластиковых колен
Соединительная деталь для промышленных и бытовых трубопроводов выполняется в форме изогнутого под определенным углом трубного отрезка. Она позволяет изменить направление магистрали, не нарушая ее герметичности. Эксплуатационная сфера элементов невероятно широка. Чаще всего их применяют при укладке наземных и подземных газовых, нефтяных, водопроводных сетей.
Арматуру для трубопроводов изготавливают разными способами. По конструктивным особенностям, сфере использования, технологии исполнения различают модели:
- крутоизогнутые;
- гнутые;
- сварные (секционные и секторные);
- штампосварные;
- точеные.
Производство крутоизогнутых отводов
Радиус изгиба фитингов равен 1,5 величины условного прохода (DN). Они могут быть изогнуты под разным углом, наибольшей популярностью пользуются модели, которые повернуты на 45 и 90 градусов.
Выпуск фасонных элементов регламентируют документы ГОСТ 17375-2001, ГОСТ 30753-01, ОСТ 34.10.699.97 и др.
Бесшовные комплектующие производят горячей протяжкой. Сначала мастера выполняют резку патрубков, т.е. осуществляют заготовку труб определенного размера. Заготовки из углеродистых, нержавеющих марок стали помещают в специальную печь, нагревают до пластичного состояния. Затем их протягивают через специальный шаблон – рогообразный сердечник, придавая колену нужный угол изгиба (от 30 до 90 градусов). Далее формы правят на вертикальном гидравлическом прессе, чтобы скорректировать геометрические параметры. Этот процесс называется «калибровкой». Заключительный этап: механическая обработка срезов на торцовочном станке.
Сложная и трудоемкая технология позволяет получить прочные бесшовные фитинги с сечением от 25 до 820 мм. Они рассчитаны на внутреннее давление в сети до 16 МПа.
Изготовление гнутых отводов
Для разработки деталей по ГОСТ 24950-81 используют трубогибочное оборудование, которое придает им радиус загиба от 2 до 90 градусов.
Стальная заготовка в процессе гибки может быть в холодном или горячем состоянии (метод холодной/теплой деформации).
В общих чертах процедура создания выглядит так: трубчатую основу помещают на ложемент. Один ее край защемляют, другой – поддомкрачивают. Чтобы распределить нагрузку на стенки в зоне сгиба равномерно и добиться отсутствия гофры, полость арматуры изнутри заполняют сыпучей смесью. По краям монтируют заглушки. В месте деформации (обычно это средняя часть трубы) шаблон разогревают газовоздушной горелкой или индукционным методом.
Далее трубы предварительно зачищают, подвергают дефектоскопии, правке, балансировке. Мастера размечают длину прямых участков будущих комплектующих и зоны деформации. При деформировании тщательно контролируют следующие параметры: радиус поворота, скорость поступления нагревательного компонента, объем подачи охлаждающего элемента. Далее формы обрезают, кромки разделывают под приварку. Специалисты проверяют толщину стенки в месте изгиба с внутренней и наружной стороны устройства.
Перед поступлением в продажу металлоизделия маркируют, комплектуют полимерными заглушками. На стальную поверхность наносят защитный слой для устойчивости к коррозии.
Данные фитинги монтируют в ситуациях, когда по каким-либо причинам нельзя установить крутоизогнутые колена. К достоинствам металлоизделий с прямым участком относят резистентность к высокому давлению: до 100 МПа. Они выдерживают колебания температуры от -50 до + 510 градусов по Цельсию. Кроме того, гидросопротивление на участке магистрали с гнутыми отводами ниже, чем в зоне установки крутоизогнутых устройств. При этом отсутствуют засоры, скопление механических примесей рабочей среды. Среди недостатков – внушительный вес конструкций, который усложняет их установку в трубопровод.
По сравнению с технологией горячей протяжки этот способ имеет некоторые преимущества:
- увеличенную производительность;
- энергосбережение (экономия до 80%).
Изготовление сварных отводов
В качестве заготовок используют листы углеродистой, низколегированной стали. Сварную продукцию также создают из нержавеющих сплавов.
Для выпуска деталей применяют сварочное оборудование. Секционные металлоизделия представляют собой конструкции, созданные из отдельных трубных секций, сваренных между собой. Они имеют уязвимые места (швы), поэтому адаптированы к невысокому давлению: до 2 МПа. Обычно колена размером (с сечением) от 108 до 1620 мм выбирают при сооружении тепловых электростанций.
Штампосварная арматура, которая тоже изготавливается из листов стали посредством сварки, востребована при прокладке масштабных магистральных нефте- и газопроводов. Технология позволяет получить комплектующие большого диаметра с толстыми стенками при минимальном процессе брака. Размер сечения может составлять до 1420 мм.
Несмотря на то, что существует несколько ОСТ плюс стандартные ТУ (например, ОСТ 34-10-752-97) нередко сварные фитинги производят под конкретный инженерный проект. При этом обязательно проверяют сварочные швы на прочность, герметичность.
Производство пластиковых колен
Соединительные детали из полимерных материалов проигрывает по прочности стальным аналогам, но имеет свои преимущества. Среди них: небольшой вес, простота монтажа (при установке не требуется сварочное оборудование) и изготовления, устойчивость к коррозии.
Такие конструкции выпускают на основе поливинилхлорида (ПВХ) или полиэтилена низкого давления (ПНД). Сырье продавливают через формующий инструмент (экструдер), чтобы получить устройство нужной формы. Потом основы калибруют, охлаждают, обрезают.
Полиэтиленовые соединительные детали обычно используют при укладке внутренних канализационных систем. Диаметр изделий, которые применяют для подачи воды в жилых домах, строгими стандартами не регламентирован. Обычно этот показатель составляет 20-25 мм. Стандартный диаметр пластикового отвода канализации составляет 110 мм.